某煤厂高温退火炉进行综合优化的过程

　　一、问题提出：

　　据了解到某煤厂运用的高温退火炉，在使用中主要存在以下问题：

　　1、炉墙蓄热损失大，占总供给热量的53%。主要原因是炉墙材料选用不当，结构不合理。

　　2、排烟热损失大，占总供给热量的23%主要原因是空气预热器失效。

　　3、装料包子热耗大，占总供给热量的11%主要原因是包子壁太厚，增加了自重，相应增加了能耗。

　　4、过剩空气系数a值不能挖制，空气和煤气比例不能调整，不周全燃烧率大，炉温波动大。主要原因是手工调节，操作随意性大

　　5、炉膛压力失控，主要原因是炉子开孔多，缝隙大，又无密封措施。

　　综上所述，蓄热损失大和密封性差为主要问题。应在改造时着重改进。

　　二、改进过程：

　　我们认为高温退火炉在设计时尽可能采用新技术新材料、新的工艺。针对存在问题逐一解决。具体的改造过程如下：

　　1、本体结构：

　　(1)炉墙：

　　用一种容重轻，热容量小，保温性能好，既经济的复合炉衬。与单一的重质耐火材料炉衬比，蓄热损失由原来的53.94%降低为27，06%而且提高了炉体的严密性，减少了散热损失。

　　(2)预热器：

　　我们选用了喷流式空气预热器，空气温度达到了200℃，提高了燃料的燃烧温度，加强了炉气、炉壁与工件之间的放射传热。

　　(3)密封：

　　为了保持密封，采用炉门环形密封、台车侧压紧密封和窥视孔装设可视孔盖。台车侧压紧密封机构利用蜗轮减速箱带动条形密封槽。(槽内铺设150MM厚硅酸铝纤维毡)压到台车边框角尺板和侧墙托架角尺板上，解决了使用砂封槽的漏气问题。为炉压控制创作了条件。因此，我们安装了炉压显示及手动调节阀，对均匀炉温和节约燃料发挥了作用。

　　(4)腹腔：

　　采用了箱体式钢结构，高温退火炉可整体搬迁，减少了炉体重量。由于是封闭式空腹结构，蓄热损失及散热损失小，而且腹腔内可安装密封机构的传动部件。

　　2、喷嘴布置：

　　按该厂退火炉实际使用情况，顶燃式只能布置3只每小时50M的喷咀，炉膛高，由于受火盘直径限制，火焰覆盖面小炉内温度不易调节，垂直方向温差较大。在制造时采用侧燃式，用5只每小时30M3的喷咀分两侧布置，调整喷咀垂直与水平方向的位置，压低高度，扩大间距，减少燃烧死角，提高炉膛下部温度。同时将排烟口布置在靠两只喷咀的一侧，以弥补喷咀的不足，解决热量分配不均后易造成水平方向的温差，达到了火焰覆盖面大，炉内温度易于调节的目的。

　　三、改进成果：

　　实践证明，改造后的高温退火炉各方面的指标均有显明提高。