退火炉厂家讲解老式退火炉的问题及其改进

　　本文退火炉厂家讲解一款老式退火炉，其为九十年代左右所产设备，厂家对该炉窑进行热平衡测试，得出热效率只6.26%，据此计算可比单耗为236.5千克标煤/吨。经厂家分析其主要存在以下问题：

　　1、炉墙蓄热损失大，占总供给热量的53%。主要原因是炉墙材料选用不当，结构不合理。

　　2、排烟热损失大，占总供给热量的23%，主要原因是空气预热器失效。

　　3、装料包子热耗大，占总供给热量的11%，主要原因是包子壁太厚，增加了自重，相应增加了能耗。

　　4、过剩空气系数α值不能控制，空气和煤气比例不能调整，不整体燃烧率大，炉温波动大。主要原因是手工调节，操作随意性大。

　　5、炉膛压力失控，主要原因是炉子开孔多，缝隙大，又无密封措施。

　　综上所述，蓄热损失大和密封性差为主要问题。应在改造时着重改进。

　　退火炉厂家认为在设计时尽可能采用新技术，新材料、新的工艺，针对存在问题逐一解决：

　　1、按前、中、后三区布置喷咀和排烟口位置来缩小炉膛各部温差。

　　2、选用轻质耐火材料，粘贴硅酸铝保温板来减少炉体的蓄能量，增进保温性能。

　　3、利用机械结构来解决炉体、台车间的密封。

　　4、使用喷流式空气预热器，增进助燃空气温度，降低排烟温度。

　　5、采用炉膛压力显示，操作方便。

　　实践证明改造后的退火炉各方面的指标均有明显增进，退火炉的热效率从6.26%上提到28.26%，蓄热损失从65.8%降为27.18%。

　　退火炉厂家改造后，试验得出，装料方式直接影响装炉量，小规格板料采用叠装方式可比散装增进装炉率87%左右，虽然劳动强度相对高一些但对减少耗能越为有益。