台车退火炉处理铸件有缺陷的原因与解决

　　本篇章，小编把了解到的台车退火炉处理铸件时产生的几个缺陷起因及其解决措施分享给大家，供相关操作人员参考：

　　（一）缺陷：氧化.脱碳。

　　产生原因：加热时炉温较高，过剩空气量大，炉内气氛呈氧化性。

　　解决策略：

　　1.阻止加热温度过高，阻止保温时间过长。

　　2.控制台车炉的炉气为中性或还原性气氛。

　　3.铸件表面涂防氧化涂料或石灰。

　　4.采用防护罩或铁屑.木炭，将铸件与炉气隔开。

　　（二）缺陷：过热.过烧。

　　产生原因：

　　1.台车退火炉加热温度过高，或高温阶段保温时间过长。

　　2.炉温不均，铸件局部温度过高过热可通过重新热处理来挽救；过烧铸件应当报废。

　　解决策略：过热可通过重新热处理来挽救；过烧铸件应报废。

　　（三）缺陷：裂纹。

　　产生原因：

　　1.铸件投入到退火炉之前有较大内应力。

　　2.铸件投入炉之时炉温太低，或是低温之时加热的速度太快，产出的热应力过大。

　　3.铁液质量不高，或浇冒口补缩不好。

　　4.调质淬火应力过大；回火入炉的温度较高，升温速度过快。

　　解决策略：

　　1.严格的控制铸件进入台车退火炉的温度，低温时段加热的速度应当缓慢。

　　2.气割易于裂件冒口之时，增添气割的余量。

　　3.严格的控制淬火件入水的温度.水里停留的时间及控制水温，回火入炉的温度应低，加热的速度应慢。

　　（四）缺陷：变形。

　　产生原因：

　　1.支垫不好（支点少，未垫实）。

　　2.加热温度不均匀，冷速过快，热应力过大。

　　3.摆放不正，或件与件互相挤压。

　　4.淬火时冲击碰撞。

　　5.热处理前已变形。

　　解决策略：

　　1.合理增加支点，仔细垫实；薄壁箱体类件上部阻止压工件。

　　2.铸件成垛装炉，支垫面不能有飞边.毛刺.凸起物。

　　3.易变形件入台车退火炉前，先划线检查；装炉时，对于变形的情况支压。

　　4.刚出炉的铸件不能吊放于风中冷却。

　　5.对已变形工件，可采用热矫正或是冷矫正。